Fallstudie: Entwicklung eines mehrstufigen Prüfverfahrens und eines multidimensionalen Produktkennzeichnungssystems

Autor: Richárd Barbalics, Projektleiter, Miell Quality Kft.

Ausgangssituation

Bei einem unserer Partner wurde im Rahmen einer Qualitätsabweichung festgestellt, dass das Produkt mit einem falschen Etikett versehen worden war.

Nach Feststellung des Problems bestand die erste Aufgabe darin, eine umfassende Prüfung aller betroffenen Produkte zu organisieren. Das Ziel war eindeutig: Es musste festgestellt werden, ob jedes einzelne Produkt korrekt oder fehlerhaft etikettiert war. Gleichzeitig mussten die geprüften Produkte entsprechend ihrem Konformitätsstatus eindeutig gekennzeichnet und voneinander getrennt werden.

Miell Quality begann daraufhin mit der Qualitätsprüfung der betroffenen Rohmaterialien, Halbfertigprodukte und Fertigwaren sowie mit deren eindeutiger Identifizierung und Kennzeichnung anhand ihres Konformitätsstatus.

Das Projekt war jedoch mit dem Abschluss der ersten Prüfphase noch nicht beendet.

Erweiterte Prüfanforderungen

Nach der Erstprüfung mussten zwei weitere Prüfungen hinsichtlich zweier zusätzlicher Fehlerbilder durchgeführt werden. Diese erfolgten zu zwei unterschiedlichen Zeitpunkten an Produkten, die bereits geprüft und gekennzeichnet worden waren.

Dadurch entstand eine neue Herausforderung.

Bei der ersten Prüfung genügte es, zwischen Produkten mit korrekter und fehlerhafter Etikettierung zu unterscheiden. Durch die zusätzlichen Prüfungen musste jedoch auch nachvollziehbar sein, ob das jeweilige Produkt bereits:

  • hinsichtlich der Etikettierung geprüft worden war;
  • hinsichtlich des ersten zusätzlichen Fehlerbildes geprüft worden war;
  • hinsichtlich des zweiten zusätzlichen Fehlerbildes geprüft worden war.

Eine einfache Gut-/Schlecht-Kennzeichnung reichte somit nicht mehr aus, um alle erforderlichen Informationen abzubilden.

Die Lösung: Ein multidimensionales Produktkennzeichnungssystem

Miell Quality entwickelte das ursprünglich eingesetzte Kennzeichnungssystem gezielt weiter, um den erweiterten Prüfanforderungen gerecht zu werden.

Das überarbeitete System musste nicht mehr nur das Ergebnis einer einzelnen Prüfung abbilden. Vielmehr sollte es den Status mehrerer voneinander unabhängiger Qualitätsprüfungen für jedes einzelne Produkt eindeutig kenntlich machen.

Dazu wurde der Produktstatus anhand von drei separaten Prüfdimensionen erfasst:

1. Etikettenprüfung – geprüft / nicht konform

2. Erstes zusätzliches Fehlerbild – geprüft / nicht konform

3. Zweites zusätzliches Fehlerbild – geprüft / nicht konform

Dieses Vorgehen stellte sicher, dass die Ergebnisse der einzelnen Prüfungen eindeutig voneinander abgegrenzt blieben und der vollständige Prüfstatus jedes Produkts über den gesamten Prozess hinweg nachvollziehbar war.

Herausforderung: Bestände mit unterschiedlichen Prüfstatus verwalten

Eine zusätzliche Herausforderung bestand darin, dass sich zum Zeitpunkt der Systemeinführung nicht alle Produkte auf derselben Prozessstufe befanden.

Die Bestände umfassten bereits geprüfte Rohmaterialien, geprüfte und gefertigte Produkte, versandbereitgestellte Chargen sowie Bestände, die noch keiner Prüfung unterzogen worden waren.

Daher war die Einrichtung eines einzigen Prüfpunktes nicht ausreichend.

Die Prüfungen mussten an unterschiedlichen Stellen des Prozesses organisiert werden, abhängig davon, an welcher Stelle des Produktions- und Logistikablaufs sich das jeweilige Produkt befand.

Ziel war es, den Prüfstatus jederzeit eindeutig und zuverlässig nachvollziehbar zu halten – auch dann, wenn ein Produkt von einer Prozessstufe zur nächsten überging.

Der vollständige Prüfstatus jedes einzelnen Produkts wurde nachvollziehbar.

Dank des multidimensionalen Kennzeichnungssystems ließ sich nicht nur feststellen, ob ein Produkt konform oder nicht konform war. Es konnte auch eindeutig nachvollzogen werden, welche Prüfungen bereits abgeschlossen waren und welche Untersuchungen noch ausstanden.

Dies war insbesondere für den Versandprozess von entscheidender Bedeutung. An den Kunden durften ausschließlich Produkte ausgeliefert werden, bei denen die Durchführung aller vorgeschriebenen Prüfungen eindeutig nachgewiesen werden konnte.

Um sicherzustellen, dass ausschließlich Produkte ausgeliefert wurden, die hinsichtlich aller drei relevanten Fehlerbilder geprüft worden waren, wurde ein individuelles Produktkennzeichnungssystem eingeführt. Die entwickelte Lösung wurde anschließend auch in den Etikettenprüfprozess integriert.

Ergebnisse

Im Rahmen des Projekts wurde ein ursprünglich einfaches Gut-/Schlecht-Kennzeichnungssystem, das auf ein einzelnes Fehlerbild ausgerichtet war, zu einem nachvollziehbaren Prüfsystem weiterentwickelt, das mehrere Qualitätskriterien gleichzeitig berücksichtigt.

Dadurch konnten folgende Verbesserungen erzielt werden:

  • Geprüfte und nicht konforme Produkte konnten eindeutig voneinander unterschieden werden.
  • Der Status aller drei Qualitätsprüfungen konnte unabhängig voneinander nachverfolgt werden.
  • Bestände mit unterschiedlichen Prüfstatus konnten effizienter verwaltet werden.
  • Der Prüfstatus einzelner Produkte konnte auch aus der Ferne nachvollzogen werden.
  • Das Risiko, Produkte auszuliefern, die nicht alle erforderlichen Prüfungen durchlaufen hatten, konnte auf kosteneffiziente Weise reduziert werden.

Miell Quality: Individuelle Lösungen für komplexe Qualitätsanforderungen

Der wesentliche Projekterfolg bestand nicht allein in der Prüfung der betroffenen Produkte, sondern vor allem in der Entwicklung eines Kennzeichnungs- und Rückverfolgbarkeitssystems, das mehrere voneinander unabhängige Qualitätsanforderungen gleichzeitig abbilden kann.

Im Projektverlauf passte Miell Quality das System kontinuierlich an die erweiterten Prüfanforderungen an. So entstand aus einer einfachen Statuskennzeichnung eine multidimensionale Lösung zur Unterstützung des gesamten Prüfprozesses.

Das Ergebnis: eindeutige Produktstatuskennzeichnung, umfassende Rückverfolgbarkeit und erhöhte Prozesssicherheit im Versandablauf.