Zwei am 28. August 2026 veröffentlichte europäische Rückrufe verdeutlichen dies. Einer betrifft die Befestigung eines Sicherheitsgurts im Audi Q3, der andere eine Komponente des Lenksystems der Iveco-Modelle S-WAY, X-WAY und T-WAY.

Technisch handelt es sich um zwei völlig unterschiedliche Probleme.

Aus Qualitätssicht führen sie jedoch zur gleichen Erkenntnis:

In der Automobilindustrie gibt es keine unbedeutende Abweichung.

Audi Q3: Wenn eine Befestigung zum Sicherheitsrisiko wird

Laut der EU-Safety-Gate-Warnung SR/02351/26 kann der Sicherheitsgurt bestimmter Audi-Q3-Fahrzeuge möglicherweise nicht korrekt an der Fahrzeugkarosserie befestigt sein.

Dadurch könnte der Gurt bei einem Unfall keine ausreichende Rückhaltewirkung gewährleisten, wodurch sich das Verletzungsrisiko erhöht. Das Problem wurde im europäischen Safety-Gate-System als ernstes Risiko eingestuft.

Der Fall macht deutlich, dass Qualität in der Automobilindustrie nicht nur von der Konformität eines einzelnen Bauteils abhängt.

Auch ein spezifikationsgerechtes Bauteil kann zum Risiko werden, wenn es im Montageprozess nicht korrekt verbaut wird.

Iveco: Wenn die Abweichung von außen nicht sichtbar ist

Die Safety-Gate-Warnung SR/02346/26 betrifft die Iveco-Modelle S-WAY, X-WAY und T-WAY MY24.

Nach Angaben der Warnmeldung können die Kugelgelenke an den Lenkstangen eine unzureichende Härte aufweisen, was zu einem Bruch führen kann. Dadurch kann das Fahrverhalten beeinträchtigt und das Unfallrisiko erhöht werden.

Aus Sicht des Qualitätsmanagements ist ein solcher Fall besonders interessant.

Denn nicht jede Abweichung lässt sich mit einer visuellen Kontrolle erkennen.

Ein Bauteil kann äußerlich vollständig in Ordnung erscheinen, obwohl eine entscheidende Materialeigenschaft außerhalb der vorgegebenen Spezifikation liegt.

Zwei unterschiedliche Fehler – dieselbe Frage

Im ersten Fall geht es um einen Montagefehler.

Im zweiten um eine technische Eigenschaft eines Bauteils.

Für die Qualitätssicherung stellt sich dennoch dieselbe zentrale Frage:

An welcher Stelle hätte die Abweichung möglichst früh erkannt und gestoppt werden können?

Moderne Fahrzeuge bestehen aus Tausenden von Komponenten, zahlreichen Fertigungsschritten und komplexen Lieferketten.

Qualität kann deshalb nicht von einem einzigen Prüfpunkt abhängen.

1. Wareneingangsprüfung – die erste Verteidigungslinie

Die Wareneingangsprüfung kann dazu beitragen, nicht konforme Komponenten zu erkennen, bevor sie überhaupt in den Produktionsprozess gelangen.

Bei kritischen Bauteilen können beispielsweise folgende Merkmale geprüft werden:

  • Abmessungen,
  • geometrische Eigenschaften,
  • Materialeigenschaften,
  • Oberflächenanforderungen,
  • Dokumentation und Rückverfolgbarkeit,
  • definierte Funktionsparameter.

Je früher eine Abweichung erkannt wird, desto geringer ist die Wahrscheinlichkeit, dass sie sich durch die weitere Produktion fortsetzt.

2. Prozessbegleitende Prüfung – ein gutes Bauteil kann falsch montiert werden

Das Beispiel des Audi Q3 zeigt, weshalb auch der Montageprozess kontrolliert werden muss.

Selbst ein vollständig spezifikationsgerechtes Bauteil kann zu einem fehlerhaften Endprodukt führen, wenn es nicht korrekt montiert wird.

Bei kritischen Produktionsschritten lautet die Frage deshalb nicht nur:

„Ist das Bauteil vorhanden?“

sondern auch:

„Wurde es korrekt montiert?“

Standardisierte Arbeitsanweisungen, Drehmomentüberwachung, Poka-Yoke-Lösungen, kamerabasierte Prüfungen, automatisierte Prozessüberwachung und menschliche Kontrolle können dabei wichtige Bestandteile der Qualitätssicherung sein.

Das Ziel sollte jedoch nicht darin bestehen, möglichst viele zusätzliche Prüfungen einzuführen.

Für jedes Risiko muss die passende Kontrolle eingesetzt werden.

3. Endkontrolle – eine der letzten Verteidigungslinien

Die Endkontrolle bietet eine weitere Möglichkeit, mögliche Fehler vor der Auslieferung zu identifizieren.

Der Iveco-Fall verdeutlicht jedoch gleichzeitig die Grenzen einer rein visuellen Kontrolle.

Materialeigenschaften oder interne strukturelle Abweichungen sind von außen nicht unbedingt erkennbar.

Die eingesetzte Prüfmethode muss deshalb immer zum jeweiligen Risiko passen.

4. Containment – wenn das Problem schnell gestoppt werden muss

Ist eine Qualitätsabweichung bereits bekannt, stellt sich unmittelbar die Frage:

Wie groß ist der möglicherweise betroffene Umfang?

Dann muss schnell geklärt werden:

  • welche Produktionschargen betroffen sein könnten,
  • welche Produkte sich noch im Werk befinden,
  • welche Teile bereits in weitere Produktionsschritte gelangt sind,
  • welche Produkte bereits ausgeliefert wurden,
  • und wie verhindert werden kann, dass weitere potenziell fehlerhafte Produkte den Prozess verlassen.

Hier kommt dem Containment eine zentrale Rolle zu.

100-%-Sortierungen, zusätzliche Prüfpunkte, die eindeutige physische Trennung von OK- und NOK-Produkten sowie eine zuverlässige Rückverfolgbarkeit können dabei helfen, die weitere Ausbreitung eines Problems zu verhindern.

Je später ein Fehler entdeckt wird, desto größer können seine Folgen sein

Dieselbe Abweichung kann völlig unterschiedliche Auswirkungen haben – abhängig davon, an welcher Stelle der Prozesskette sie erkannt wird.

Lieferant → Wareneingang → Produktion → Endkontrolle → Auslieferung → Kunde → Rückruf

Je weiter ein fehlerhaftes Produkt diese Kette durchläuft, desto komplexer und kostspieliger kann die Reaktion werden.

Eine frühe Erkennung kann bedeuten, lediglich eine Lieferantencharge zu sperren.

Eine späte Erkennung kann dagegen zu:

  • 100-%-Sortierungen,
  • Nacharbeit,
  • Produktionsunterbrechungen,
  • zusätzlichen Logistikkosten,
  • Kundenreklamationen
  • oder sogar Rückrufen führen.

Qualität ist kein einzelner Prüfpunkt – sondern ein System

Die Rückrufe von Audi und Iveco zeigen zwei sehr unterschiedliche Arten von Qualitätsproblemen.

Es wäre nicht sachgerecht zu behaupten, dass eine einzelne konkrete Prüfmethode diese Fälle zwangsläufig verhindert hätte.

Die grundlegende Erkenntnis ist jedoch klar:

Effektive Qualitätssicherung in der Automobilindustrie besteht aus mehreren miteinander verbundenen Verteidigungslinien.

Wareneingangsprüfung → prozessbegleitende Prüfung → Endkontrolle → Rückverfolgbarkeit → Containment.

Mit Qualitätsprüfung, Sortier- und Nacharbeitsleistungen unterstützt Miell Quality Partner aus der Automobilindustrie dabei, Abweichungen möglichst frühzeitig zu erkennen und wirksam zu behandeln.

Denn eine der wichtigsten Fragen in der Qualitätssicherung lautet nicht nur:

Finden wir den Fehler?

Sondern auch:

Wann finden wir ihn?

Quellen

Europäische Kommission – EU Safety Gate, Audi Q3, Warnmeldung SR/02351/26.

Europäische Kommission – EU Safety Gate, Iveco S-WAY / X-WAY / T-WAY MY24, Warnmeldung SR/02346/26.